نقش هوای فشرده در صنایع غذایی- بخش دوم

ادامه مطلب نقش هوای فشرده در صنایع غذایی- بخش اول

نقش هوای فشرده در صنایع غذایی، سیستم دوم: غیر تماس بدین صورت تعریف شده است “فرآیندی که در آن هوای فشرده در فضای محل تولید، تهیه، فرآوری، بسته بندی و انبار محصولات تخلیه می شود” در این حالت هم محدوده ریسک بالا و هم ریسک پائین خواهیم داشت.
محدوده ریسک بالا می تواند آنجایی باشد که که از هوا برای فرآیند Blow Molding درصنایع PET برای ایجاد ظروف استفاده می شود و سپس در کمتر از یک روز محصول غذا در درون آن قرار داده می شود.

بدون داشتن هوای پاک و تمییز امکان نفوذ رطوبت به روغن و ذرات باکتری ها در پکیج ها وجود دارد.

درجه بندی در چنین شرایطی همان موارد سیستم اول را پیشنهاد می کند تا تامین هوای فشرده ایمن و تمیز را ضمانت نماید.

سیستم سوم:

در سیستم نوع سوم کد دیوپوینت مثبت ۳ درجه را با کمک درایر های جذبی و یا درایر تبریدی را پیشنهاد می دهد. البته نمی توان این ادعا را داشت که باید در همه نوع صنعت و کارخانه درایر در کمپرسورخانه تعبیه کردو باید توسط پرسنل متخصص دقیق بررسی شود و در صورت نیاز این نوع درایر جذبی و یا تبریدی استفاده گردد.

درایر جذبی

البته باید به این نکته اشاره کرد که مجموعه های صنایع غذایی در بسیاری از موارد در حالت Over Protect هستند.
یعنی در حالی که بیش از ۵۰% هوای فشرده خود را برای کاربردهای Plant Air استفاده می کنند برای خشک کردن همه آن هوا از درایرهای جذبی تا ۴۰-درجه سانتیگراد دیوپوینت کار می کشند. این در شرایطی است که تنها حدود نیمی از هوا به چنین دیوپوینتی نیاز دارد.

درایرهای جذبی هزینه نگهداری نسبتا بالاتری نسبت به درایرهای تبریدی دارند. مواد آلومینیوم اکتیو موجود در درایر تبریدی از هر ۶۰۰۰ ساعت کارکرد باید یک بار تعویض گردد در حالی درایر تبریدی حالت یخچالی داشته و هوا از کندانسورها عبور کرده و طی مراحلی رطوبت خود را از دست می دهد و تقریبا هزینه نگهداری ندارد.

درایر تبریدی

نتیجه: وقتی که هوای فشرده از ناپاکی ها زدوده شود و با خود هیچ روغن و رطوبتی نداشته باشد، آنموقع می توانیم ادعا داشته باشیم که هوای خروجی از کمپرسورهای باد کاملا اثربخش و کارا بوده و میتوانیم در صنایع غذا تکیه به سیستم هوای فشرده خروجی از کمپرسور باد داشته باشیم.

و به همان نسبت برای پاکسازی هوا، فرآیند متناسب با آن را در پیش بگیرند.

بررسی افزایش راندمان، کارایی و اثربخشی هوای فشرده در صنایع پلاستیک

همانند بسیاری از صنایع، هوای فشرده برای عملیات کارخانجات پلاستیک اعم از شکل دهی بطری ها، تزریق محصولات و سایر فرآیندها بسیار مهم است.

فرصتهایی که بتوان به وسیله آن کارایی کمپرسورخانه ها را بهبود بخشید تقریبا در همه صنایع مشابه هستند اما در تأسیسات صنعت پلاستیک به ویژه در شکل دهی قالب باطری ها از اهمیت بیشتری برخوردارند.

به منظور کارایی بهتر و بالابردن اثربخشی وجود هوای فشرده خروجی از کمپرسور اسکرو، باید میزان هوای مورد مصرف، و جریان واقعی را اندازه گیری می کنیم و فرصتهای مورد نظر را دقیق بررسی کنیم. که ما را در شناسایی موارد ذیل یاری می رساند.
۱- نواحی که مشکلات هوای فشرده در آنها، باعث ایجاد محدودیت در کیفیت و بهره وری سیستم می شود.

۲-کاهش هزینه های انرژی با تغییر در جاهای مربوطه

۳- افزایش تولید

تجزیه و تحلیل فرآیند قالب دهی(Blow Molding) به صورت ریز و تخصصی، نمونه های واقعی این فرصت ها را به ما نشان می دهد.

عاری کردن هوای خروجی از کمپرسور هوا، از هرگونه آلودگی و تعمیرات صحیح کمپرسور و در کنار این موارد نگهداری منظم نیز سبب افزایش کارایی می شود.

کمپرسورهای باد در صورت خرابی و عدم کارکرد مناسب سبب استفاده ی انرژی بیشتر و سبب آسیب به دیگر دستگاههاای مصرف کننده می گردد.

استفاده از کمپرسور اسکرو طبق دستورالعمل شرکت فروشنده باعث افزایش طول عمر کمپرسور هوا و کاهش هزینه های نگهداری می شود.

تعمیر و نگهداری کمپرسور، اندازه ی لیتر روغن و یا سایز فیلترها از کمپرسوری به کمپرسور دیگر متفاوت است ولی چیزی که در همه کمپرسورها یکسان است این است که باید نگهداری کمپرسور باید توسط پرسنل متخصص و با قطعات یدکی اصلی انجام شود.

برای فرآیند قالب دهی چه فرصتهای داریم؟

تنوع گسترده ای در این گونه فرآیندها وجود دارد و البته همه آنها نیازمند فشار ثابت هوای فشرده می باشند که با انتقال آنها به ماشین های قالب دهی، کیفیت را کنترل و بهره وری سیستم را ضمانت نمایند.

در بیشتر اینگونه فرآیندها، از هوای فشرده به منظور پیش شکل دهی استفاده می شود. این کار از طریق دمیدن هوا در Parison انجام می شود. Parison یک قطعه لوله ای شکل از پلاستیک بوده که در درون آن سوراخی وجود دارد که هوای فشرده از آن عبور می کند.

همچنین هوای فشرده ای که وارد این قطعه لوله ای شکل شده و در حال ایجاد قالب نهایی است، قبل از خروج از قطعه، وظیفه خنک کاری آن را نیز بر عهده دارد.
برای تولید پریفرم و تبدیل این پریفرمها به بطری های پلاستیکی که بیشتر در کارخانجات آبمعدنی و نوشابه مورد استفاده است، با فشار ۴۰ بار باید هوای فشرده به سیستم انتقال یابد. و البته برای محاسبه ی فشار دقیق مورد نیاز باید بررسی های انجام داد که این کار هم دشوار بوده و هم از اهمیت بالایی برخوردار است.

شکل ۱ نقشه فشار درون قالب فرآیند قالب دهی را که در سرعت ۰٫۰۴ میلی ثانیه ضبط شده است را نشان می دهد.

کمپرسور اسکرو
کمپرسور اسکرو تولید هوای فشرده

خط سبز نشان دهنده فشار حقیقی محفظه قالب است که بطری را به شکل قالب ماده تبدیل می کند. خط تیره آبی رنگ فشار مطلوب را نشان می دهد. توجه داشته باشید که انحناء نرخ حقیقی افزایش فشار به دلیل این است که فشار تابعی از توانایی جریان قطعاتی است که هوا را به محفظه قالب هدایت می کند.

به عبارت دیگر شیر پاشش هوا(Blow Solenoid)، شلنگ ورودی هوا به ماشین و میله Stretch که هوا را وارد Parison می کند، دارای قابلیت انتفال جریان محدودی است که افزایش فوری آن به فشار پایانی ممانعت می نماید.

نقش هوای فشرده در صنایع غذایی- بخش دوم

نقش هوای فشرده در صنایع غذایی- بخش دوم

کمپرسور هوا

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *